Custos na colheita de café

A colheita mecanizada do café, além do elevado rendimento quando comparada à colheita manual e à semimecanizada, torna a operação mais barata e garante uma melhor qualidade do produto colhido.

A cultura do café tem grande destaque no agronegócio brasileiro, com expressiva participação na pauta de exportação, geração de empregos no campo e distribuição de renda. Segundo a Companhia Nacional de Abastecimento (Conab), em 2016, o Brasil obteve a maior safra de café da sua história, atingindo 51,37 milhões de sacas de 60 quilos em uma área cultivada de 2,2 milhões de hectares. Estes números conferem à cafeicultura brasileira um lugar entre os líderes mundiais de produção, exportação e consumo.

A adoção de tecnologias para a cafeicultura se faz cada vez mais necessária devido à busca por maiores produtividades, otimização dos custos e aumento de qualidade do grão produzido. O planejamento e o gerenciamento adequados no uso das máquinas no campo permitem o aumento da capacidade operacional dos conjuntos mecanizados (ha/h), maximizado a utilização dos equipamentos e a eficiência nas operações, o que gera ganhos operacionais e financeiros ao produtor. O desempenho operacional das máquinas agrícolas está associado a características da execução de operações sob determinadas condições de trabalho. As características operacionais se referem à qualidade e à quantidade de trabalho.

A colheita do café é considerada a mais complexa das operações, uma vez que problemas no plantio e no manejo da cultura, a maturação irregular da lavoura e as falhas na regulagem das colhedoras são fatores que reduzem a eficiência das operações. Assim, a determinação dos parâmetros de desempenho operacional durante a colheita é essencial para o gerenciamento das atividades mecanizadas, porém, muitas vezes não são exploradas com a necessária atenção por parte do produtor.

Para evitar problemas na colheita, a área plantada não deve apresentar mais que 15% de declividade
Para evitar problemas na colheita, a área plantada não deve apresentar mais que 15% de declividade

PARÂMETROS DE DESEMPENHO

Para que se tenha sucesso na redução dos custos de produção e no aumento da produtividade, o conhecimento do desempenho operacional das máquinas é fundamental para se obter uma maior eficiência de campo. Entenda-se por eficiência de campo, como uma taxa de aproveitamento, onde, quanto maior a eficiência de campo, maior a capacidade das máquinas de realizar as operações para as quais foram empregadas. No caso da cafeicultura, velocidades de operação adequada, áreas mais planas e uniformes, talhões de maior comprimento e regulares, menor tempo em manobras com a adoção de carreadores mais largos contribuem para o aumento da eficiência de campo.

A velocidade de operação adequada durante a colheita mecanizada, entre 1km/h e 1,6km/h, gera ganhos no desempenho operacional das colhedoras, resultando em ganhos de produtividade, produtos de melhor qualidade, redução das perdas na colheita e aumento do lucro na produção. O aumento da velocidade de colheita, à medida que os grãos alteram seu estádio de maturação de cereja para seco, é uma opção para redução de custos operacionais e ganho de desempenho das máquinas. No entanto, este aumento deve ser realizado dentro de uma faixa aceitável, uma vez que velocidades excessivas (acima de 1,6km/h) podem causar redução no volume colhido, danos aos grãos e desfolha das árvores, prejudicando a próxima safra.

O custo por medida na colheita mecanizada foi de R$8,60, já na colheita manual o custo foi de R$ 16,85 por medida
O custo por medida na colheita mecanizada foi de R$8,60, já na colheita manual o custo foi de R$ 16,85 por medida

Adequação das áreas plantadas também influencia no aumento da eficiência de campo. O plantio deve ser realizado em nível, com as linhas apresentando o maior comprimento possível dentro do talhão, com o intuito de reduzir as manobras e o tempo improdutivo das máquinas. O espaçamento entre linhas deverá ser superior a 3,5 metros, enquanto que o espaçamento entre plantas deverá estar em torno de um metro para que a colhedora atinja o desempenho operacional ideal durante recolhimento dos frutos.

A declividade é outro fator que interfere no rendimento operacional da colheita, devido às variações no nivelamento da máquina durante a operação. As máquinas tendem a aumentar seu rendimento operacional a partir da diminuição da declividade do terreno. Para que não haja problemas na operacionalidade na colheita mecanizada, a área plantada não deve apresentar mais que de 15% de declividade. No entanto, ressalta-se que a declividade máxima para colheita é um parâmetro inerente a características das máquinas utilizadas. Assim, é necessário que se conheça a declividade máxima do modelo de colhedora utilizado para o sucesso da operação.

O professor João Paulo Barreto Cunha, da Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro, após o acompanhamento da colheita para aquisição dos dados, desenvolveu ábacos relacionando as características operacionais da colheita e a eficiência de campo da colhedora. Ábacos, como o apresentado na Figura 1, se tornam importante auxílio na tomada de decisão para o planejamento e gerenciamento para as próximas colheita.

Figura 1 - Ábaco para avaliação da eficiência de campo (%) da colhedora em função da velocidade operacional (km/h) e o comprimento da linha de plantio (m). Fonte: os autores
Figura 1 - Ábaco para avaliação da eficiência de campo (%) da colhedora em função da velocidade operacional (km/h) e o comprimento da linha de plantio (m). Fonte: os autores

TEMPOS PRODUTIVOS

Além do conhecimento dos parâmetros de desempenho operacional das máquinas, a determinação dos tempos produtivos (tempo em que a máquina efetivamente realiza trabalho) e tempos improdutivos (tempo perdido com manobras, paradas para abastecimento, descarga, reparos) auxilia no planejamento operacional das atividades, possibilitando estabelecer alternativas que propiciem o cumprimento das metas de produção. Além do mais, a redução dos tempos improdutivos também contribui para o aumento da eficiência de campo.

Na colheita mecanizada do café, dentre as operações de derriça, varrição e recolhimento, a operação de derriça apresenta maior tempo produtivo. Já as operações de recolhimento e varrição apresentam em geral baixa velocidade operacional, além da necessidade do conjunto deslocar-se das áreas de trabalho para a realização do transbordo do material recolhido após a varrição, o que gera um aumento do tempo gasto para execução destas operações (Figura 2).

Ressalta-se que a manobra das máquinas é o principal agente causador do aumento do tempo improdutivo durante a colheita do café, principalmente nas operações de recolhimento e varrição devido à necessidade de realizar paradas e manobras com o implemento no início e fim de cada rua. Desta forma, a experiência do operador, juntamente com um planejamento do tráfego das máquinas em campo, é fator decisivo para minimizar o efeito dos tempos improdutivos, para que haja o maior rendimento operacional durante a colheita mecanizada. 

Figura 2 - Distribuição percentual dos tempos produtivos e improdutivos para as operações que compõem a colheita do cafeeiro. Fonte: os autores
Figura 2 - Distribuição percentual dos tempos produtivos e improdutivos para as operações que compõem a colheita do cafeeiro. Fonte: os autores

COMPARATIVO TÉCNICO E ECONÔMICO

A produtividade das lavouras está diretamente relacionada com os custos de produção das mesmas. Por permitir uma maior praticidade e redução de custos e, muitas vezes, aumento da qualidade de bebida, o sistema mecanizado vem se tornando uma prática constante. O professor João Paulo Barreto Cunha, em seu estudo, comparou a produtividade na colheita do café (volume de café colhido por hora efetivamente trabalhada no turno de trabalho) utilizando sistemas mecanizados, sistemas manual e semimecanizado. Os resultados, conforme apresentado na Figura 3, demonstram que durante uma jornada de oito horas, os sistemas mecanizados apresentaram produtividades superiores em até 15 vezes quando comparados aos sistemas manuais. Tal produtividade reflete diretamente no custo operacional da colheita.

Figura 3 - Produtividade dos diferentes sistemas de colheita de café avaliados.
Figura 3 - Produtividade dos diferentes sistemas de colheita de café avaliados.

Para o sistema manual, o desempenho operacional médio foi de sete medidas de 60 litros, por homem, para uma jornada de oito horas diárias, totalizando 450 litros de café colhido. No sistema manual foi utilizada mão de obra temporária, sendo o valor médio praticado na região de estudo de R$ 118,00 por dia, com todos os encargos sociais, gerando um custo operacional de R$ 16,85 por medida.

Já no sistema semimecanizado, a colheita é realizada geralmente por duplas, onde um trabalhador opera o derriçador e o outro fica responsável pelo repasse, levantamento e abanação do café colhido. Neste tipo de sistema, o desempenho operacional foi de aproximadamente 31 medidas por dia pela dupla de trabalhadores, ou 15,5 medidas por homem por dia. O valor da operação da mão de obra com o derriçador portátil e o trabalhador auxiliar totalizou R$ 176,50 por dia. Portanto, o custo total da colheita semimecanizada foi de R$ 11,40 por medida de 60 litros, resultando em uma redução de 32,30%, em relação ao sistema manual.

Por fim, o sistema mecanizado, a partir do uso de colhedoras tracionadas e colhedoras automotrizes, apresentou as maiores produtividades por jornada de trabalho, sendo aproximadamente 200 medidas de 60 litros para as colhedoras tracionadas e 250 medidas de 60 litros para as colhedoras automotrizes. As colhedoras tracionadas apresentaram custo operacional de R$ 6,70 por medida, enquanto as colhedoras automotrizes apresentaram R$ 8,60 por medida.

Os custos operacionais com a utilização de sistemas mecanizados, apesar de inicialmente apresentar um custo horário muito maior que os demais sistemas, possibilitam que a colheita do café seja realizada em um tempo menor, o que normalmente implica melhor qualidade do produto e redução de perdas, aumentando os lucros do cafeicultor.


João Paulo Barreto Cunha, Anderson Gomide Costa, UFRRJ


Artigo publicado na edição 172 da Cultivar Máquinas

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